Алмазный наконечник НК для твердомеров Роквелла/Супер-Роквелла: 0,31-0,40 ct.

Наконечник алмазный НК (индентор) 0,31-0,40 ct. предназначен для измерения твёрдости металлов и сплавов по методам Роквелла и Супер-Роквелла на стационарном твердомере (ГОСТ 9013-59, ГОСТ 22975-78).

Алмазный наконечник типа НК представляет собой стальную оправу, на которую припаивается алмазная насадка в виде конуса с углом при вершине 120 градусов и радиусом сферической части 0,2 мм.

Основные параметры алмазных наконечников НК

– Алмазные наконечники изготовлены согласно ГОСТ 9377-81 “Наконечники и бойки алмазные к приборам для измерения твердости металлов и сплавов”.

– Индентор типа НК производится в 2-х исполнениях:

• НК 1 с диаметром оправы 10 мм
• НК 2 с диаметром оправы 7,5 мм

– Предельная глубина внедрения индентора НК возможна до 0,2 мм

– Высота рабочей части алмаза наконечника должна быть не менее 0,30 мм

– На рабочей части наконечника не должно быть рисок, трещин, сколов, выкрашиваний, видимых при увеличении

– На оправе каждого наконечника должны быть четко нанесены:

• товарный знак предприятия-изготовителя;
• порядковый номер инструмента по системе нумерации предприятия-изготовителя.

Принцип измерения твердости по Роквеллу и Супер-Роквеллу

При работе со стационарными твердомерами в зависимости от поставленной задачи, применяется определенная шкала, нагрузка и тип индентора: твердосплавный шарик диаметром 1,588 мм или алмазный конус.

По Роквеллу – шкалы A, B, C (пред. нагрузка 10 кгс) выполняется контроль изделий из литой и легированной стали, алюминиевых сплавов, немагнитных металлов, пластмасс и других материалов.

По Супер-Роквеллу – шкалы HR15N, HR30N, HR45N, HR30T (пред. нагрузка 3 кгс) – контроль твердости мелких и тонких деталей из металлов и сплавов; деталей с упрочненными поверхностными слоями; закаленных и незакаленных сталей; меди; цинкованных, хромированных и луженых покрытий поверхностей, подшипниковых сталей, алюминиевых сплавов, листового металла, наплавленных слоев.

Принцип действия стационарного твердомера основывается на вдавливании индентора с алмазным конусом или стальным шариком в контролируемый материал с последующим измерением полученного отпечатка.

Чем твёрже материал, тем меньше глубина проникновения индентора, тем больше будет число твердости.

Для определения твердости по методу Роквелла и Супер-Роквелла вычисляется разность между глубиной отпечатка индентора при нагрузке после снятия максимального усилия (h) и глубиной отпечатка при предварительной нагрузке (h0).

• Р0– предварительная нагрузка
• P1– основная нагрузка
• P – максимальная нагрузка – сумма предварительной и основной (P0+P1)
• h0 – глубина вдавливания индентора при предварительной нагрузке Р0
• h – глубина вдавливания индентора при предварительной нагрузке Р0 после снятия основной нагрузки P1

Алмазные наконечники НК предназначены для стационарных твердомеров. Каждый индентор подвергается большим нагрузкам и требует к себе внимательного отношения.

Как указано в Приложении D ГОСТа Р 8.748-2011 (ИСО 14577-1:2002) “Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Металлы и сплавы. Измерение твердости и других характеристик материалов при инструментальном индентировании. Часть 1. Метод испытаний”:

“Опыт показывает, что многие из прошедших поверку наконечников при эксплуатации становятся дефектными за сравнительно короткий период времени. Это связано с небольшими трещинами, ямками или другими дефектами поверхности. Если такие дефекты обнаружить вовремя, то наконечник можно восстановить с помощью перешлифовки. Если же этого не сделать, то небольшие поверхностные дефекты снизят качество наконечника, и он быстро разрушится.

Поэтому:

– состояние наконечника следует регулярно проверять на наличие загрязнений или дефектов. Для макродиапазона форму наконечников проверяют путем индентирования в эталонную меру твердости…;

– для наконечников нанодиапазона рекомендуется проведение оптической проверки с помощью 400х микроскопа для определения наличия загрязнений и существенных дефектов;

– обнаружение субмикроскопических повреждений или загрязнений возможно путем проведения своевременных косвенной и контрольной проверок или же с помощью сканирующей микроскопии отпечатков или самого наконечника;

– в случае обнаружения дефектов наконечника его сертификат калибровки считается недействительным;

– перешлифованные или каким-либо другим образом отремонтированные наконечники следует поверить заново.

Загрязнения поверхности наконечника могут исказить результаты испытаний. Источником загрязнения наконечника наиболее часто бывает грязь на испытуемых образцах.”